Jedno z najbardziej zautomatyzowanych i elastycznych wielokanałowych centrów dystrybucyjnych na świecie funkcjonuje w Szwecji. Ma niemal 47 000 m2 powierzchni i ogromną pojemność magazynową. Obiekt Varner AS obsługuje 11 unikalnych brandów o różnych strategiach rynkowych i planach rozwoju e-commerce. Nie byłoby to możliwe bez automatyzacji magazynu i wdrożenia nowoczesnych, zrobotyzowanych rozwiązań logistycznych.
Varner AS to rodzinna firma z Norwegii, skoncentrowana na kliencie i innowacyjnym rozwoju biznesu. Frank Varner założył pierwszy sklep w Oslo w 1962 roku. Z niewielkiego detalisty modowego przekształcił markę w dużą sieć handlową, popularną w Skandynawii. Dziś Varner zatrudnia blisko 11 tys. pracowników i posiada 1400 sklepów w siedmiu krajach. Jest właścicielem takich marek odzieżowych jak Cubus, Dressmann, Dressmann XL, Big Bok, Carlings, Volt, Urban, WOW, Days Like Ten, Levi’s Store i Nike Store.
Zanim powstał nowoczesny magazyn scalający asortyment wszystkich marek, każda z nich posiadała odrębną, niezależną sieć dystrybucji – funkcjonowało dziesięć magazynów obsługiwanych ręcznie, zlokalizowanych w Europie Północnej. Łańcuch dostaw ewoluował przez lata, funkcjonował z udziałem firm 3PL, ale stał się zbyt złożony i przy tym nieefektywny, co odbijało się negatywnie na finansach przedsiębiorstwa. Brak elastyczności systemu dystrybucji uniemożliwiał sprostanie zmieniającym się potrzebom Varner. Ponadto firma nie osiągała wymaganego poziomu kontroli nad łańcuchem dostaw.
Sprzedaż detaliczna mody cechuje się wysoką konkurencyjnością, dlatego stałe obniżanie kosztów, poprawa jakości i kontroli w łańcuchu dostaw są koniecznością w fashion e-commerce – dla firmy Varner rozwiązaniem problemów w tych obszarach stała się automatyzacja magazynu i skupienie całej dystrybucji w jednym miejscu, w tym połączenie realizacji zamówień e-commerce i dostaw do sklepów stacjonarnych.
Funkcjonowanie zautomatyzowanego magazynu
Projektowanie nowego obiektu zapoczątkowano w 2013 roku. Faza budowy magazynu trwała dwa lata, do użytku został oddany w 2016 roku. Po kilku latach firma rozpoczęła rozbudowę zrobotyzowanego obszaru kompletacji typu „towar do człowieka”, powiększając liczbę pojemników systemu AutoStore z 60 000 do 116 300 i wprowadzając 224 roboty, uzupełniając o 24 nowe stacje sortowania i 12 stacji dekantujących, w tym cztery do obsługi zwrotów. Podczas dekantacji kartony są opróżniane do pojemnika, a ich zwartość przenoszona na górny poziom i obsługiwana przez roboty. Te wyjmują z kontenera produkt, na który jest aktualnie zapotrzebowanie, i przekazują do konkretnego stanowiska. Każda stacja obsługuje zamówienia e-commerce i zamówienia z mieszanymi kodami SKU na uzupełnienie zapasów asortymentu sklepów. Artykuły, które trafią do sklepu, są pobierane do pojemnika z tektury falistej. Po zakończeniu pickingu następuje automatyczne dodanie pokrywy, etykietowanie pudełka i przekazanie do sortowania i do transportu wychodzącego. Przedmioty do zamówień e-commerce są umieszczane w jednej z 40 różnych rodzajów torebek foliowych. To nowoczesne, robotyczne rozwiązanie jest konsekwencją gwałtownie rosnącej sprzedaży w kanale e-commerce i dążenia do efektywnego zaopatrywania sklepów zgodnie z opracowaną strategią.
Obiekt podzielony jest na kilka kolejnych obszarów przetwarzania, w tym strefa wysokiego składowania zapewniająca przechowywanie 50 000 palet, wykorzystująca siedem dźwigów, zrobotyzowany paletyzator i zautomatyzowany system pobierania i składowania (AS/RS). W obiekcie znajduje się obszar odbioru kartonów sortujący 6000 kartonów na godzinę i system mini-load z 22 dźwigami o pojemności magazynowej 500 000 kartonów, obsługujący zamówienia kartonowe i współpracujący z systemem planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) i systemem zarządzania magazynem WMS. Funkcjonuje także strefa odzieży wiszącej – niektóre paczki są sortowane do obszaru GOH i dekantowane na wieszaki. Ubrania na wieszakach są przetwarzane w trzypoziomowym module odbioru i pobierania, łączącym zautomatyzowane magazynowanie z konwencjonalną kompletacją. Pracownicy są kierowani głosowo do pobierania przedmiotów, które następnie trafiają na centralną linię przenośników, stamtąd do strefy etykietowania i transportowej. Taka organizacja przyczynia się do maksymalizacji pojemności i efektywności magazynu. Odzież jest dostarczana do kupujących w najlepszym możliwym stanie.
Tak nowoczesny obiekt umożliwia wydajną dostawę na ostatnim etapie i skraca czas realizacji zarówno indywidualnych zamówień internetowych, jak i częstych, większych i mniejszych dostaw do sklepów. Dobra lokalizacja magazynu uwzględniająca wszystkie rozwijające się rynki docelowe pomaga w szybkiej obsłudze klientów tych rynków.
Automatyzacja = wzrost wydajności magazynu i satysfakcji klienta
Zautomatyzowane centrum dystrybucyjne realizuje sprzedaż omnichannel i jest klientocentryczne – w Varner klient dyktuje warunki dostawy, gdyż może kupować w różnych miejscach (w sklepie lub przez Internet). Dzięki innowacjom magazynowym realizacja zamówień przebiega z wysoką dokładnością i szybko; towary obsługiwane są na poziomie palety, kartonu i wieszaka, przy ograniczonym udziale człowieka. Minimalizacja siły roboczej jest istotnym wskaźnikiem – w Szwecji i Norwegii płace są stosunkowo wysokie, a rynek pracy mocno napięty. Automatyzacja obejmuje pięć obszarów: odbiór towarów i sortowanie krzyżowo-taśmowe; paletyzację i depaletyzację; przechowywanie; zrobotyzowaną kompletację zamówień internetowych i dostaw do sklepów; pakowanie, workowanie i etykietowanie. Dzięki automatyzacji tak duży obiekt obsługuje jedynie 80-100 pracowników magazynowych.
Przykład Varner pokazuje, że magazyn może być wykorzystywany jako precyzyjne narzędzie do zarządzania zapasami, dzięki któremu np. towary szybko rotujące w e-commerce są często uzupełniane, a właściwe produkty dostarczane są do sklepów stacjonarnych zgodnie z realnym i prognozowanym zapotrzebowaniem. Zautomatyzowany system to wysoka jakość gromadzonych danych logistycznych, które po analizie są źródłem optymalizacji kosztów i poprawy satysfakcji klienta.
Celem Varner jest pozycja wiodącej firmy modowej, opierającej działalność na danych i najnowszej technologii. Anders Eriksson, dyrektor łańcucha dostaw w Varner AS, podkreśla, że centralizacja produktów w jednym zautomatyzowanym magazynie była podyktowana planem zwiększenia wydajności i minimalizacji stanów magazynowych oraz innowacyjną strategią sprzedaży wielokanałowej.
Automatyzacja i korzyści, czyli 4xE
Proces wprowadzania automatyzacji był w Varner czasochłonny. Współpraca z integratorem systemów trwała niemal dwa lata. Na proces przygotowawczy składały się studium koncepcyjne, zaprojektowanie rozwiązania, badania i wybór partnera wdrożeniowego, który przeznaczył 8000 godzin na opracowanie trzech różnych koncepcji implementacji. W efekcie holistycznego podejścia do magazynowania i dystrybucji wykorzystano jeden system do połączenia wszystkich podstawowych procesów operacyjnych i do jednoczesnego sortowania wielu tras przepływu od dostawy do wysyłki. Zintegrowano także inne nowoczesne technologie.
Odpowiedzialność za obsługę techniczną, serwisowanie automatyki i systemów kontroli magazynu to dodatkowe obciążenie finansowe i organizacyjne dla właściciela obiektu. Varner scedował to na partnera projektowego. W przypadku korzystania z usług operatora fulfilment, to partner logistyczny przejmuje tego rodzaju obowiązki, a sprzedawca internetowy korzysta z gotowych udogodnień robotyki i automatyzacji w nowoczesnym magazynie – nie musi przechodzić przez długi czas wdrożenia innowacji i oczekiwania na zwrot z inwestycji.
Varner podkreśla, że automatyzacja magazynu wiąże się z wysokim dopasowaniem rozwiązań i umożliwia skalowalność biznesu – dostosowuje się do rozwoju firmy, ale i go warunkuje. Eriksson wskazał cztery ważne i niepodważalne biznesowo zalety zastosowanych rozwiązań magazynowych i zautomatyzowanej dystrybucji odzieży: elastyczność, ekonomiczność, ekologiczność i ergonomiczność.
